使用者在加工工件時(shí)選擇合適的銑削刀具，在面銑加工中采用滾動切入法，以及在條件適合時(shí)用銑刀進(jìn)行孔加工，制造商可以在無需投資購買新設(shè)備的情況下，大幅提高生產(chǎn)能力。 提高加工效率而節(jié)省大量時(shí)間和成本。

在選擇適合加工任務(wù)的銑刀時(shí)，必須考慮被加工零件的幾何形狀、尺寸和工件材質(zhì)的各種問題。

銑削加工

1.首先看銑刀主偏：主偏角為切削刃與切削平面的夾角。主偏角對徑向切削力和切削深度影響很大。徑向切削力的大小直接影響切削功率和刀具的抗振性能。銑刀的主偏角越小，其徑向切削力越小，抗振性也越好，但切削深度也隨之減小。在銑削帶方肩的平面時(shí)選用 90°主偏角。該類刀具通用性好，在單件、小批量加工中選用。由于該類刀具的徑向切削力等于切削力，進(jìn)給抗力大，易振動，因而要求機(jī)床具有較大功率和足夠的剛性。

在加工帶方肩的平面時(shí)，也可選用88°主偏角的銑刀。較之90°主偏角銑刀，其切削性能有一定改善。 90°方肩銑刀進(jìn)行平面銑削的情況也十分常見。在某些情況下，這種選擇有其合理性。銑削的工件形狀不規(guī)則，或鑄件表面會導(dǎo)致切深量發(fā) 生變化，方肩銑刀可能是不錯(cuò)的選擇。但在其他情況下，選用標(biāo)準(zhǔn)的45° 面銑刀可能會獲益更多。

銑刀切入角度90度。

2.其次當(dāng)銑刀的切入角小于90°時(shí)，由于切屑變薄，軸向切屑厚度會小于銑刀的進(jìn)給率，則銑刀切入角將對其適用的每齒進(jìn)給量產(chǎn)生很大的影響。

在面銑加工中，切入角為45°的面銑刀會使切屑變得更薄。隨著切 入角的減小，切屑厚度會小于每齒進(jìn)給量，而這反過來可以使進(jìn)給率提高 到原來的1.4倍。 45°主偏角銑刀的徑向切削力大幅度減小，約等于軸向切削力，切削載荷分布在較長的切削刃上，具有很好的抗振性，適用于鏜銑床主軸懸伸較長的加工場合。用該類刀具加工平面時(shí)，刀片破損率低，耐用度高； 在加工鑄鐵件時(shí)，工件邊緣不易產(chǎn)生崩刃。

銑刀切入角度45度。

3.最后銑刀尺寸選擇：標(biāo)準(zhǔn)可轉(zhuǎn)位面銑刀直徑規(guī)格為Φ16～Φ630mm。銑刀的直徑應(yīng)根據(jù)銑削寬度、深度選擇，一般銑前深度、寬度越大，銑刀直徑也應(yīng)越大。粗銑時(shí)，銑床銑刀直徑要小些;精銑時(shí)，銑刀直徑要大些，盡量包容工件整個(gè)加工寬度，減小相鄰兩次進(jìn)給之間的接刀痕跡。

在對大型零件進(jìn)行面銑加工時(shí)，都是使用直徑較小的銑刀，這就為提高生產(chǎn)率留下了很大余地。在理想情況下，銑刀應(yīng)有70％的切削刃參與 切削。 用銑刀銑孔時(shí)，刀具尺寸變得尤為重要。相對于孔徑而言，銑刀的直徑太小，則加工時(shí)可能會在孔的中心形成 一個(gè)料芯。當(dāng)料芯落下時(shí)，可能會損壞工件或刀具。銑刀直徑過大，則會損壞刀具本身和工件，因?yàn)殂姷恫辉谥行那邢?，可能會在刀具底部發(fā)生碰撞。