二戰(zhàn)結(jié)束以后，英國的維克曼公司、瑞典的卡爾斯德特公司、德國的海勒公司、美國的孔加工協(xié)會、法國的現(xiàn)代設(shè)備商會聯(lián)合組成了深孔加工國際孔加工協(xié)會Boring and Trepanning Association簡稱BTA 協(xié)會。該協(xié)會對畢斯涅爾加工系統(tǒng)進行了改進，定名為 BTA 系統(tǒng)。后來由瑞典的山特維克公司首先設(shè)計出了可轉(zhuǎn)位深孔鉆及分屑多刃錯齒深孔鉆。

BTA 法存在著切削壓力高，密封困難等缺點，為克服這些不足，1963 年山特維克公司發(fā)明了噴吸鉆法。 20 世紀(jì) 70 年代中期，由日本冶金股份有限公司研制出 DFDouble Feeder法為單管雙進油裝置，它是把 BTA 法與噴吸鉆法兩者的優(yōu)點結(jié)合起來的一種加工方法，用于生產(chǎn)后得到了令人滿意的結(jié)果，目前廣泛應(yīng)用于中、小直徑內(nèi)排屑深孔鉆削。

深孔鉆是內(nèi)排屑深孔鉆的一種典型結(jié)構(gòu)它是在單刃內(nèi)排屑深孔鉆的基礎(chǔ)上改進而成管板深孔鉆屬于外冷內(nèi)排屑方式其鉆桿一般是冷拉無縫鋼管制成鉆頭與刀桿采用方牙螺紋相聯(lián)接為保證鉆桿與鉆頭的軸線重合在方牙螺紋前端有一段短外圓凸臺與鉆桿內(nèi)的臺階孔相配合其配合精度一般為 S7 / h7。鉆桿的外圓一般比待加工孔徑小10%在切削時切削液從外面提供高壓力的切削液流經(jīng)于鉆頭和已加工孔之間的縫隙直接流到加工區(qū)域進行冷卻潤滑切削液通過鉆頭和鉆桿內(nèi)孔流出并帶走切屑鉆柄本身是空的切削液攜帶切屑進行鉆體流經(jīng)鉆頭內(nèi)的排屑槽然后排出鉆管。

①刀體上分布外齒/中心齒/中間齒/導(dǎo)向條/雙面內(nèi)排屑孔且通過刀體上的多頭方形螺紋與空心鉆桿連接。

②導(dǎo)向條和切削刃棱邊組成三點定圓的自引導(dǎo)向使鉆頭具有良好的導(dǎo)向性鉆削過程中不易偏斜。

③鉆頭采用三刃齒分布的結(jié)構(gòu)，主切削刃采用非對稱交錯排列形式可順利分屑并保證鉆頭在鉆入工件和鉆削過程中的平穩(wěn)性。

④根據(jù)各部分結(jié)構(gòu)對耐磨性和強度的要求，刀片材料選擇不同的牌號硬質(zhì)合金，如鉆芯部分切削速度低，切削力大，在切屑擠壓作用下易發(fā)生崩刃，可選擇韌性好的硬質(zhì)合金刀片，鉆頭外緣部分則可選用耐磨性較好的硬質(zhì)合金刀片。

1斷屑槽長度L=12-15mm具體數(shù)值可根據(jù)具體被加工材料性能和切削用量而定。

2三齒中的外齒負(fù)刃應(yīng)有一定長的長度，使其起著導(dǎo)入防振/扶正鉆頭的作用。

3三個齒的負(fù)刃應(yīng)磨出側(cè)隙角和側(cè)后角，否則切削時會有干涉，不利于加大走刀量兩條導(dǎo)向塊應(yīng)磨出倒錐。

4鉆頭頂角通常以120°-150°為最佳，減少了軸向力。

5鉆頭上的兩喇叭口用于排屑，喇叭口在圓柱上的部位應(yīng)盡量前移，以增加排屑油壓，便于排屑。

6根據(jù)鉆頭徑向各點不同的切削速度，采用不同的刀片材料（或牌號），并可分別磨出所需要的不同參數(shù)的斷屑。

7采取較大頂角，一般為125°-140°，以便于斷屑。

8刀頭尾部通常采用方形螺紋與刀桿連接，另外鉆頭上的好多參數(shù)還需要反復(fù)實踐，可以參考各廠家給出的合理切削參數(shù)，例如刀具的幾何角度的選擇，前角/后角等，導(dǎo)向塊尺寸幾何角度的選擇，包括長度/高度/寬度/材料/結(jié)構(gòu)形式等。鉆頭上還需要確定排屑孔直徑，出屑口的結(jié)構(gòu)等。

注意事項：

關(guān)于連接方式，一般采用螺紋連接的方式，即鉆頭與鉆桿質(zhì)檢靠方牙螺紋連接并傳遞扭矩，方牙螺紋的連接有干涉現(xiàn)象。方牙螺紋非標(biāo)準(zhǔn)螺紋，因為方牙螺紋的外徑和外方牙螺紋的內(nèi)徑尺寸不容易控制，所以不能用方牙螺紋定心，其只能起連接和傳遞扭矩的作用，因此要求螺紋外徑/內(nèi)徑/牙寬要留有一定的間隙，鉆頭應(yīng)較輕松擰入鉆桿中，互相不能有干涉現(xiàn)象，保證定位圓柱和端面的準(zhǔn)確定位，否則鉆頭將發(fā)生偏斜都會造成螺紋干涉，鉆頭旋入鉆桿的困難局面，如果強行旋入，則會造成鉆頭/刀體/鉆桿變形，使鉆頭偏斜，因此在生產(chǎn)加工中應(yīng)進行嚴(yán)格控制，如定位連接尺寸的控制；在檢測過程中使用專用的檢具。

Q:加工中應(yīng)該注意的問題？

A：

深孔加工是處于封閉或半封閉的狀態(tài)下，故不能直接觀察到刀具的切削情況。目前只能憑經(jīng)驗，通過聽聲音、看切削、觀察機床負(fù)荷及壓力表、觸摸震動等外觀現(xiàn)象來判斷切削過程是否正常。

切削熱不易傳散。一般切削過程中有80%的切削熱被切屑帶走，而深孔鉆削只有40%,刀具占切削熱的比例較大，擴散遲、易過熱，刀口溫度可達600度，必須采取強制有效的冷卻方式。

切屑不易排出。由于孔深，切屑經(jīng)過的路線長，容易發(fā)生堵塞，造成鉆頭崩刀。因此，切屑的長短和形狀要加以控制，并要進行強制性排屑。

工藝系統(tǒng)剛性差。因受孔徑尺寸限制，孔的長徑比較大，鉆桿細(xì)而長，剛性差，易產(chǎn)生震動，鉆孔易走偏，因而支撐導(dǎo)向極為重要。這點在槍鉆機床中更為突出。

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